气动分切机程序启动后，步进电机不停抖动。
发生此种情况一般是步进电动机或其控制系统发生故障所致。步进电机自身的故障或驱动电路的故障都可能发生。步进电机连接插头接触良好，若连接插头接触良好，可以将无故障的一相电机换来，如果换来的电机运行正常，则说明原来的步进电机有故障，如果换来的步进电机仍然不能正常工作，则说明它的控制部分出现故障，可以重点检查驱动板上的大功率三极管极保护元件释放二极管，一般情况下，这两种元件损坏的几率较大。
在加工程序运行过程中，工作台突然停止运行，步进电机不停抖动。
这一般是由机械故障引起的，但也有可能是控制系统发生了故障。此时，可先将工作台返回原点，重新启动加工程序，若工作台总在某一位置运行时停止运行，应是由于传动系统的某个部分损坏、变形或被异物卡住等原因造成的。
先切断控制系统电源，再用手转动丝杠，如果某一部位感觉到阻力*甚至根本不能转动，则证明该位置存在故障。应该检查丝母和丝杠间隙是否过紧，溜板镶条是否过紧，丝杠的滚珠导槽是否有异物，丝杠是否有弯曲变形，步进电机减速器柔性齿轮是否有松动或有异物卡住等。如手盘车无异常，即为控制系统有故障，应按第1步执行检查。
步进电机在低速时工作正常，在高速时步进电机失步。
这可能是由于驱动电源电压降低，导致步进电机输出转矩减小所致。因此应该重点检查驱动电源部分。高电压启动三极管损坏后，高压电源不能接通，导致步进电机高速输出力矩降低，导致步进丢失。或者由机械故障引起。
如对上述部件进行检查无效，还应对丝杠、丝母、滑板、步进电机减速器等部件进行检查，当有部件弯曲、变形或有异物卡住时，也应对其进行检查，发现阻力较小时，现象不明显，但在高速时，不能完全克服运行阻力，造成丢步。
程序结束后，气压分切刀架不能回到零位，这种现象一般是控制系统出现故障造成的。
当刀具进给或加工时要求低速运行，此时步进电机的转速较低，用低压电源供电，当程序回零时要求快速返回，此时要求步进电机的高速运行，用高压驱动电源使输出转矩增大，**正常回零。由一个开关三极管控制高压驱动电源的输出，当三极管损坏后，高压电源在高速回零时无法打开，步进电机输出转矩不足，造成回零丢弃，使刀具回到原点。更换开关三极管即可消除此故障。
程序运行结束，刀具返回原点时出现越位，这通常是由于机械传动系统运行阻力过大造成的。
切料时，刀架低速运行，低电压驱动，步进电机的转矩很小，无法克服阻力引起的丢步。再零时步进电机高压驱动，运行速度高，力矩大，无吃力阻力，步进电机正常运行不失步。这种走时丢后再回来正常都会造成上述现象。此时可以检查步进电机减速器盒内传动齿轮或步进电机与丝杠之间的传动齿轮是否有铁屑异物，或滑板镶嵌是否过紧而增加了工作阻力等。
空走刀时一切正常，但工件加工时尺寸误差较大此现象可能是由于丝杠或丝母与车床部分的连接松动所致。
空运时无食刀阻力，溜板工作正常，加工工件时由于食刀阻力增加，丝杠或丝母与车床接头松动，导致加工工件尺寸漂移。联接牢固，故障可排除。另外一个原因可能是因为电动刀架。换刀后若刀架不能自动锁紧，从而使进刀过程中的刀具偏离加工点，也会造成上述现象。此时应检查刀架锁定装置和刀架控制盒。
工件的局部尺寸误差较大，这一现象主要是由于丝母和丝杆之间的间隙过大造成的。
在某一段长时间内，由于丝母和丝杠的作用，造成该段内的间隙增大，在程序开始时，将确定的丝杠间隙补偿到程序中，但在磨损段无法补偿时，工件的局部尺寸就出现超差。方法是修理或更换丝杠。
电动刀架换刀时，转动不止，无法定位。
其原因在于，当程序要一把号刀时，电动刀架正转选择刀具，当转动到该号刀时，无响应信号，从而使刀架旋转不止，无法定位。此时应检查电动刀架上的霍尔元件，当霍尔元件损坏时，会使所要使用的刀具就位时，无检测信号输出，从而导致出现上述现象，此时，更换此号刀的霍尔元件即可。
程序执行期间，计算机返回监视状态，所有工作都无法进行。
这通常是由于监控程序出现故障所致，也有可能是强磁干扰所致。对强磁干扰，可用接地或屏蔽的方法来解决。如果不按程序执行或启动程序时不按指令执行，即立即返回监控状态，通常是监控程序或计算机硬件发生故障，可疑的芯片如片外程序存储器芯片、可编程接口芯片或单片机本身等被替换，有时，片外数据存储器故障也会引起这种现象。如果确实无法解决，可以找生产厂家重新调试。
加工过程中经常出现程序丢失，严重时会导致控制系统无法正常工作。
如果控制系统断电后加工程序丢失，而机床上电后又重新输入加工程序，机床能正常加工，则可能是备用电池电压降低或断开，导致数据存储器中的加工程序在机床断电后不能保持，此时，更换备用电池即可。
如果在处理过程中，加工程序常常丢失部分或全部，那么很可能是由于数据存储器故障造成的，此时可以更换外部数据存储器或单片机本身。简而言之，简单的数控车床由机械和电气两部分组成，机械故障发生后要从机械和电气两方面进行分析，判断是机械故障还是电气故障，再深入分析，找出故障点，并迅速准确地处理，提高机床的维修效率。
